過濾機的種類有很多種，其中最普及的有板框過濾機、圓盤過濾機、袋式過濾機、紙板過濾機、離心機、振動葉片排渣過濾機等。
在目前的社會生態(tài)環(huán)境中，振動排渣過濾機，最受市場歡迎，節(jié)能、密閉、環(huán)保，重要的是省力。時代的進展，資源越來越緊缺，整個國際形勢都在為爭奪資源而引發(fā)口嘴戰(zhàn)甚至戰(zhàn)爭，整個經(jīng)濟形勢陷進緊急狀態(tài)。因此，生物柴油的發(fā)展以及汽柴油的發(fā)展，是國際所趨所需。因此再次將其生產(chǎn)工藝及葉片振動排渣過濾機的的應(yīng)用，做些簡單介紹。
生物柴油簡單的生產(chǎn)工藝：菜籽油和甲醇在燒堿催化劑存在的條件下發(fā)生連續(xù)甲酯化。經(jīng)過兩級甲酯化反應(yīng)后進入水洗工藝。菜油加熱后加入甲醇和催化劑進行第一級反應(yīng)，脂肪酸部分被甲酯化。這一級菜籽油幾乎完全被甲酯化，生成的甘油與甲醇 混合物被連續(xù)帶出。用離心機來分離第一級反應(yīng)部分甲酯化的物料。分離出菜油/甲酯與甘油/ 甲醇混合物. 甲醇與甘油在后續(xù)工藝中被回收。
在第二級反應(yīng)中進一步甲酯化，再次進入甲醇與催化劑。用離心機再次分出反應(yīng)的兩相。
由于反應(yīng)分兩步進行，每次反應(yīng)生成的甘油都被離心分離，甲酯化的反應(yīng)程度可以超過99 %。按該工藝生產(chǎn)的RME 的純度可以和蒸餾脂肪酸甲酯相比。
過濾機是應(yīng)用在兩步分離之后。水洗步驟分兩次進行在第一次水洗時使用普通水，第二次使用加酸水。用離心機來分離洗滌水。水洗過的菜籽油甲酯經(jīng)過真空干燥再通過換熱冷卻。第三次過濾，在提取的過程中產(chǎn)生的一些微細(xì)的活懸浮的物質(zhì)，需要將其處理掉，油品才會清澈透亮，才能達(dá)標(biāo)。因此，第三步，也很關(guān)鍵，需要借助助濾劑（比如白土，硅藻土，活性碳等），將其雜質(zhì)過濾掉。
交酯化反應(yīng)詩平衡反應(yīng)。平衡與反應(yīng)溫度、壓力和催化劑有關(guān)。該工藝也適用于其他動植物油甲酯化。振動排渣過濾機的原理：工作原理：待濾液經(jīng)泵打入過濾機罐內(nèi)并充滿，在壓力的作用下，濾液中的固體雜質(zhì)被不銹鋼濾網(wǎng)截留，并在濾網(wǎng)上形成濾餅，濾液透過濾網(wǎng)經(jīng)濾嘴進入出液管流出罐體，從而得到澄清的濾液。隨著過濾時間的增加，被截留在濾網(wǎng)上的固體雜質(zhì)越來越多，使濾餅厚度不斷增加，過濾阻力增大，罐內(nèi)的壓力升高，當(dāng)壓力升到一定值 時需要排渣，停止向罐內(nèi)輸入待濾液，然后通入蒸汽吹干濾餅。關(guān)閉 蒸汽，打開蝶閥，啟動振動器，使濾葉振動，將濾網(wǎng)上的濾餅振落經(jīng) 罐體下方排渣口排出。（工作壓力＜4 MPa）
振動排渣過濾機的操作流程：
第一步：打開泵閥門和溢流閥門，然后啟動泵，開始進液，當(dāng)從上視鏡I看到有大量液體流動時，說明罐內(nèi)已滿。
第二步：打開循環(huán)閥門，關(guān)閉溢流閥門（如果壓力過高或上升過快，溢流閥門可以適當(dāng)開啟一點，減小罐內(nèi)的壓力），開始循環(huán)。
第三步：當(dāng)從視鏡Ⅱ看到液體變清時，打開清液閥門，關(guān)閉循環(huán)閥門，開始過濾。
第四步：當(dāng)過濾一段時間后，罐內(nèi)壓力達(dá)到4公斤時（即壓力表顯示為4公斤時），啟動空壓機（空壓機壓力不能超過8公斤），停止油泵，關(guān)閉泵閥門，打開空氣閥門（罐內(nèi)壓力不超過4公斤）。當(dāng)從視鏡Ⅱ中看到液體混濁時，打開循環(huán)閥門，關(guān)閉清液閥門。
第五步：當(dāng)從視鏡Ⅱ中看到?jīng)]有大量液體時，打開排液閥門（開啟1/3即行），當(dāng)從視鏡Ⅲ看到?jīng)]有液體時，關(guān)閉排液閥門。
第六步：打開蒸汽閥門和排氣閥門，關(guān)閉空氣閥門和循環(huán)閥門，持續(xù)吹餅30分鐘左右。（可以稍微延長，使餅中的含油量降低）。
第七步：關(guān)閉蒸汽閥門，打開空氣閥門，關(guān)閉排氣閥門，當(dāng)壓力表顯示有半公斤壓力時，打開排污閥門，將污油排凈，當(dāng)污油排凈時關(guān)閉空氣閥門。
第八步：當(dāng)確定罐內(nèi)沒有壓力時，即壓力表指示為零時，打開蝶閥，啟動振動體（振動體每次最長振動時間不能超過10S）開始排渣。
第九步：關(guān)閉所有閥門，準(zhǔn)備下次過濾。
注意事項：①過濾機最高工作壓力不能超過4.5公斤。②最高溫度不能超過150°③空壓機壓力不能超過8公斤。
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